應(yīng)急管理部辦公廳關(guān)于印發(fā) 《化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置 準(zhǔn)則（試行）》的通知

化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全處置準(zhǔn)則

（試行）

1 目的

為進(jìn)一步規(guī)范和加強(qiáng)化工企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程異常工況安全風(fēng)險(xiǎn)管控，提高異常工況安全處置意識(shí)和能力，指導(dǎo)企業(yè)科學(xué)穩(wěn)妥應(yīng)對(duì)，防止和減少生產(chǎn)安全事故，制定本準(zhǔn)則。

2 適用范圍

本準(zhǔn)則適用于化工企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)行階段的裝置開(kāi)停車(chē)、非計(jì)劃?rùn)z維修、操作參數(shù)異常、非正常操作或設(shè)備設(shè)施故障及其他存在能量意外釋放風(fēng)險(xiǎn)的情況。

3 基本要求

3.1企業(yè)應(yīng)在日常工作中，對(duì)照異常工況情形，進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，建立或明確緊急處置程序，開(kāi)展培訓(xùn)和演練。

3.2緊急處置程序應(yīng)至少包括：處置步驟、安全措施、停車(chē)條件。

3.3緊急處置時(shí)，企業(yè)未開(kāi)展評(píng)估和進(jìn)行審批，不得摘除或旁路聯(lián)鎖以強(qiáng)制維持設(shè)備或裝置運(yùn)行。

3.4企業(yè)應(yīng)建立完善崗位人員緊急停車(chē)、人員撤離等授權(quán)機(jī)制。

3.5裝置聯(lián)鎖觸發(fā)后應(yīng)及時(shí)查明原因，并逐一消除聯(lián)鎖觸發(fā)條件，嚴(yán)禁強(qiáng)行復(fù)位。

3.6必須及時(shí)響應(yīng)裝置所有報(bào)警�？扇�?xì)怏w和有毒氣體檢測(cè)、火災(zāi)報(bào)警系統(tǒng)報(bào)警后，嚴(yán)禁不分析原因、不到現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)隨意消除報(bào)警。

3.7動(dòng)火、受限空間、設(shè)備或管線(xiàn)打開(kāi)等作業(yè)，企業(yè)應(yīng)按照規(guī)定辦理作業(yè)審批。

4 處置原則

4.1及時(shí)退守到安全狀態(tài)

4.1.1發(fā)生以下情形時(shí)，應(yīng)按緊急處置程序及時(shí)退守到安全狀態(tài)：

（1）操作單元出現(xiàn)飛溫、壓力驟變、爆聚、沸溢、管線(xiàn)堵塞、介質(zhì)互串、攪拌失效、設(shè)備劇烈振動(dòng)等異常情況的。

（2）安全閥、爆破片等緊急泄壓設(shè)施異常啟動(dòng)，原因不明、無(wú)法恢復(fù)正常的。

（3）關(guān)鍵設(shè)備故障、重要的公用工程（水電汽風(fēng)）中斷、儀表控制系統(tǒng)故障等，原因不明、無(wú)法恢復(fù)正常的。

（4）易燃易爆、高毒劇毒介質(zhì)明顯泄漏，存在失控風(fēng)險(xiǎn)的。

（5）發(fā)生地震、臺(tái)風(fēng)、強(qiáng)降雨等自然災(zāi)害，不能保證正常生產(chǎn)的。

安全退守方式包括但不限于：全裝置停車(chē)、局部停車(chē)、停止加熱、緊急冷卻、停止進(jìn)料、終止反應(yīng)、卸料泄壓、單元隔離等。

4.1.2裝置出現(xiàn)未預(yù)先研判出且無(wú)緊急處置程序的異常工況，應(yīng)第一時(shí)間停車(chē)。

4.2現(xiàn)場(chǎng)處置人員最少化

4.2.1當(dāng)現(xiàn)場(chǎng)情況不明時(shí)，在未進(jìn)行安全風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估且未采取安全防護(hù)措施的情況下，任何人不得進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)。初步確定現(xiàn)場(chǎng)可進(jìn)入后，最多2人佩戴必要的防護(hù)裝備、報(bào)警儀及相關(guān)安全工具后進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)一步偵查情況。

4.2.2處置過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格管控現(xiàn)場(chǎng)人員，明確責(zé)任分工，按最少化原則控制現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員數(shù)量。嚴(yán)禁與處置無(wú)關(guān)的人員進(jìn)入作業(yè)區(qū)域。

4.2.3現(xiàn)場(chǎng)處置時(shí)，同一部位原則上不得進(jìn)行交叉作業(yè)，同一裝置區(qū)內(nèi)一般應(yīng)為2人，最多不得超過(guò)6人。

4.2.4指揮人員應(yīng)盡可能使用視頻、無(wú)線(xiàn)電通訊等設(shè)備進(jìn)行遠(yuǎn)程調(diào)度指揮。

4.2.5應(yīng)采用視頻監(jiān)控、電子圍欄、基于人員定位系統(tǒng)的人員聚集風(fēng)險(xiǎn)監(jiān)測(cè)預(yù)警等信息化數(shù)字化技術(shù)，強(qiáng)化處置現(xiàn)場(chǎng)人員聚集風(fēng)險(xiǎn)管控。

4.3全面辨識(shí)分析風(fēng)險(xiǎn)穩(wěn)妥處置

4.3.1處置前應(yīng)全面分析研判處置過(guò)程的安全風(fēng)險(xiǎn)，制定落實(shí)有效管控措施，嚴(yán)禁在風(fēng)險(xiǎn)不明或不可控的情況下盲目處置。

4.3.2處置管線(xiàn)、閥門(mén)等堵塞情況時(shí)，應(yīng)根據(jù)堵塞物的特性、設(shè)備管線(xiàn)的設(shè)計(jì)條件、疏通介質(zhì)的特性等綜合考慮疏通方式，禁止蠻干。處置撞擊敏感度高的堵塞物時(shí)，嚴(yán)禁外力敲擊。

4.3.3嚴(yán)格作業(yè)安全條件確認(rèn)，嚴(yán)禁僅把“目視、鼻嗅、耳聽(tīng)、手摸”等作為最終安全條件確認(rèn)的手段。確認(rèn)方式包括但不限于：

（1）泄壓結(jié)束的確認(rèn)，如觀察現(xiàn)場(chǎng)壓力表的指針升降過(guò)程或者DCS上壓力變化曲線(xiàn)、通過(guò)兩套或以上不同形式的壓力監(jiān)測(cè)系統(tǒng)比對(duì)確認(rèn)、根據(jù)物料危險(xiǎn)特性微開(kāi)導(dǎo)淋或放空閥確認(rèn)等。

（2）容器、管線(xiàn)能量隔離有效性的確認(rèn)，如盲板是否按要求加裝、放空導(dǎo)淋是否全部打開(kāi)、連接管線(xiàn)是否已經(jīng)斷開(kāi)等。

（3）電氣設(shè)備斷電確認(rèn)，如斷電后開(kāi)關(guān)柜上鎖掛牌、現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行點(diǎn)試、使用儀表進(jìn)行帶電檢測(cè)、將斷路器（抽屜）拉至檢修位（試驗(yàn)位）、拉開(kāi)隔離開(kāi)關(guān)、摘除保險(xiǎn)等。

（4）進(jìn)入受限空間前使用符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的檢測(cè)儀器進(jìn)行有代表性、全面性氣體檢測(cè)，有條件的可以使用便攜式檢測(cè)儀和實(shí)驗(yàn)室取樣分析比對(duì)確認(rèn)。

4.3.4處置人員應(yīng)根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)物料的特性和潛在的風(fēng)險(xiǎn)，佩戴完備有效的個(gè)體防護(hù)裝備。

4.4有效防止能量意外釋放

4.4.1處置作業(yè)過(guò)程中涉及管線(xiàn)、設(shè)備打開(kāi)時(shí)，應(yīng)將拆裝部位前后端泄壓、吹掃置換并與運(yùn)行系統(tǒng)有效物理隔離，嚴(yán)禁以水封或關(guān)閉閥門(mén)代替加裝盲板。

4.4.2處置作業(yè)過(guò)程中非必要不得進(jìn)行帶壓密封和帶壓開(kāi)孔作業(yè)。應(yīng)急處置中確需進(jìn)行的，企業(yè)應(yīng)開(kāi)展作業(yè)可行性評(píng)估，勘測(cè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境和設(shè)備狀況，制定專(zhuān)項(xiàng)作業(yè)方案。

4.4.3嚴(yán)禁在毒性程度為極度危害介質(zhì)的設(shè)備、管線(xiàn)上進(jìn)行帶壓作業(yè)；嚴(yán)禁在未進(jìn)行測(cè)厚、無(wú)法有效阻止材料裂紋繼續(xù)擴(kuò)展、結(jié)構(gòu)和材料的剛度及強(qiáng)度不滿(mǎn)足安全要求、保障措施未有效落實(shí)等情況下進(jìn)行帶壓作業(yè)。

4.5全局考慮統(tǒng)一指揮

4.5.1異常工況處置應(yīng)綜合考慮裝置內(nèi)外部公用工程穩(wěn)定、上下游物料平衡的影響，嚴(yán)禁多頭指揮、無(wú)序處置。

4.5.2應(yīng)明確專(zhuān)人在控制室通過(guò)盯守DCS等方式，及時(shí)查看異常工況處置時(shí)涉及的上下游裝置及現(xiàn)場(chǎng)安全風(fēng)險(xiǎn)管控情況。

4.5.3異常工況處置完畢后，應(yīng)及時(shí)分析導(dǎo)致異常工況的原因，從管理、技術(shù)方面進(jìn)行改進(jìn)提升，完善操作規(guī)程、應(yīng)急預(yù)案等資料，定期組織相關(guān)人員培訓(xùn)演練，提高異常工況處置能力。

4.5.4異常工況符合啟動(dòng)應(yīng)急預(yù)案的，按預(yù)案的響應(yīng)程序和處置措施應(yīng)對(duì)。

附錄：1.精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

2.硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

3.合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

4.過(guò)氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

附錄1

精細(xì)化工企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

1.反應(yīng)釜故障停車(chē)后應(yīng)關(guān)閉進(jìn)料閥，停止加熱，屬于放熱反應(yīng)的應(yīng)立即啟動(dòng)冷卻系統(tǒng)。如冷卻系統(tǒng)或攪拌故障時(shí)，應(yīng)將物料分散轉(zhuǎn)移至其他正常運(yùn)行的反應(yīng)釜中。

2.根據(jù)溫度或壓力急劇升高、物料突沸或沖料等現(xiàn)象判斷為反應(yīng)失控的，應(yīng)先按前款進(jìn)行處置；仍無(wú)法控制需要泄放的，物料應(yīng)泄放至預(yù)先加入淬滅劑的泄放設(shè)施，嚴(yán)禁違規(guī)就地排放。

3.氫化反應(yīng)裝置氧含量異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止供氫。

4.格氏試劑制備在投入引發(fā)劑后未引發(fā)的，應(yīng)立即排查原因，嚴(yán)禁直接加熱或繼續(xù)添加引發(fā)劑，將物料放至淬滅釜滴加淬滅劑進(jìn)行淬滅，壓力與溫度穩(wěn)定后再進(jìn)行后處理。

5.反應(yīng)釜帶料開(kāi)車(chē)前應(yīng)進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，制定反應(yīng)控制作業(yè)方案和應(yīng)急處置措施。對(duì)于有反應(yīng)失控風(fēng)險(xiǎn)的，應(yīng)退料后再開(kāi)車(chē)。

6.蒸餾、精餾等工序不出料時(shí)應(yīng)分析原因，嚴(yán)禁繼續(xù)加熱、干蒸。

7.涉及氯氣、氟化氫、氨氣等劇毒、高毒氣體的尾氣抽排系統(tǒng)出現(xiàn)故障時(shí)，應(yīng)能及時(shí)聯(lián)鎖啟動(dòng)或立即遠(yuǎn)程啟動(dòng)備用系統(tǒng)。

附錄2

硝酸銨生產(chǎn)使用企業(yè)典型異常工況

安全處置要點(diǎn)

1.硝酸銨生產(chǎn)或者使用過(guò)程中，出現(xiàn)以下情況，應(yīng)立即停車(chē)處置，啟動(dòng)緊急稀釋或者降溫措施，撤離現(xiàn)場(chǎng)人員：

（1）硝酸銨溶液溫度異常上升、出現(xiàn)分解前兆；

（2）硝酸銨溶液儲(chǔ)罐、硝酸銨倉(cāng)庫(kù)冒濃煙、青煙、黃煙。

2.氨蒸發(fā)工序出現(xiàn)氣氨帶液、氨預(yù)熱器出現(xiàn)溫度持續(xù)下降且溫降速率較快等情況時(shí)，應(yīng)立即停止氨蒸發(fā)，查明原因，嚴(yán)禁不停氨蒸發(fā)處理。

3.進(jìn)中和反應(yīng)器的氣氨、硝酸流量出現(xiàn)大幅波動(dòng)，造成中和反應(yīng)不穩(wěn)定時(shí)，應(yīng)停止氣氨、硝酸進(jìn)料，查明原因，流量穩(wěn)定前嚴(yán)禁恢復(fù)供料。

4.硝酸銨中和反應(yīng)器、閃蒸槽出現(xiàn)以下情況時(shí)，應(yīng)立即停止進(jìn)料：

（1）溶液pH值低于1；

（2）現(xiàn)場(chǎng)工藝蒸汽冒青煙；

（3）硝酸銨溶液顏色呈綠色、紅色。

5.中和反應(yīng)器發(fā)生泄漏時(shí)，應(yīng)立即停止中和反應(yīng)，查明原因，妥善處理泄漏物，消除泄漏源；作業(yè)人員嚴(yán)禁超過(guò)2人，嚴(yán)禁動(dòng)火作業(yè)。

6.硝酸銨溶液蒸發(fā)（初蒸發(fā)及二段蒸發(fā)）下液管堵塞、不下料時(shí)，嚴(yán)禁對(duì)蒸發(fā)器閃蒸槽持續(xù)加熱和進(jìn)料，應(yīng)立即停止進(jìn)料，關(guān)閉加熱蒸汽閥，檢查真空系統(tǒng)和蒸發(fā)溫度，向蒸發(fā)器加入冷凝液（或者熱水）進(jìn)行疏通。

7.當(dāng)硝酸銨造粒工序出現(xiàn)故障停車(chē)時(shí)，設(shè)置有蒸汽加熱的儲(chǔ)槽應(yīng)立即切斷蒸汽，嚴(yán)格控制物料在液封槽、混合槽內(nèi)的停留時(shí)間和循環(huán)時(shí)間，硝酸銨在液封槽的停留時(shí)間應(yīng)小于20分鐘，在中間槽內(nèi)的停留時(shí)間應(yīng)小于30分鐘，溫度異常升高或者停車(chē)檢修時(shí)，應(yīng)立即卸料處理。

8.硝酸銨溶液輸送泵進(jìn)出口管道出現(xiàn)堵塞、溫度異常升高時(shí)，應(yīng)立即停用硝酸銨溶液輸送泵，切斷伴熱蒸汽，采用蒸汽、脫鹽水沖洗等方式疏通，嚴(yán)禁采用金屬物品敲擊、刮擦等方式清理。

9.生產(chǎn)硝硫基復(fù)合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車(chē)時(shí)，溶液在混合槽內(nèi)溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時(shí)間小于4小時(shí)；超過(guò)160℃時(shí)，應(yīng)立即加水降溫、放槽。

10.生產(chǎn)硝氯基復(fù)合肥出現(xiàn)短時(shí)間停車(chē)時(shí)，溶液在混合槽內(nèi)溫度應(yīng)降至130-140℃，保溫時(shí)間小于1小時(shí)，隨時(shí)監(jiān)控槽內(nèi)物料溫度變化情況，有異常升溫時(shí)，應(yīng)立即放槽。

11.塔式硝基復(fù)合肥生產(chǎn)過(guò)程中，硝酸銨溶液溫度超過(guò)185℃，有刺激性氣體產(chǎn)生并伴有濃煙、青煙、黃煙冒出或者有物料溢出時(shí)，應(yīng)立即停止進(jìn)料并遠(yuǎn)程加水降溫，關(guān)閉蒸汽總閥，立即組織人員從步梯撤離，嚴(yán)禁乘坐電梯撤離或者向塔上層避煙，同時(shí)根據(jù)情況關(guān)閉塔上電源。

附錄3

合成氨生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點(diǎn)

1.出現(xiàn)以下任一異常工況時(shí)，應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)或局部停車(chē)處置：

（1）發(fā)生氨、煤氣、合成氣大量泄漏；

（2）涉及合成氣等易燃、易爆、有毒物料的管道腐蝕減薄低于設(shè)計(jì)要求；

（3）高壓分離器至低壓閃蒸槽等可能存在高壓串低壓的設(shè)備設(shè)施出現(xiàn)異常、檢測(cè)儀表出現(xiàn)異�；蛘甙l(fā)生故障；

（4）變換爐、氨合成塔升溫還原時(shí)，發(fā)生斷電、斷水、斷氣等情況；

（5）火炬管線(xiàn)出現(xiàn)破裂、嚴(yán)重變形或者移位等情況；

（6）氮?dú)錃鈮嚎s機(jī)出現(xiàn)超溫、超壓、漏氣、帶水、帶液、電流突然升高等情況（有備用機(jī)除外）；

（7）合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤(pán)管出現(xiàn)泄漏造成低壓系統(tǒng)壓力突然升高，泄漏原因未查明；

（8）氣化爐出現(xiàn)超壓、氧煤比頻繁波動(dòng)等情況；

（9）轉(zhuǎn)化系統(tǒng)出現(xiàn)空碳比、水碳比大幅波動(dòng)。

2.氣化爐開(kāi)停車(chē)或者出現(xiàn)溫度、壓力等參數(shù)波動(dòng)情況時(shí)，未采取停爐、切換管線(xiàn)、管線(xiàn)泄壓等能量隔離措施且未完成確認(rèn)前，嚴(yán)禁現(xiàn)場(chǎng)人員聚集。

3.各工藝單元之間管線(xiàn)出現(xiàn)堵塞、閥門(mén)失效時(shí)，應(yīng)采取停車(chē)或者能量隔離措施，采用觀察現(xiàn)場(chǎng)壓力表或遠(yuǎn)傳壓力表數(shù)值、切換管道、導(dǎo)淋放空等多種方式確認(rèn)各管段泄為常壓，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。

4.涉及合成氣、氫氣、硫化氫、氮?dú)獾纫兹�、易爆、有毒、窒息介質(zhì)的管線(xiàn)或者設(shè)備需打開(kāi)時(shí)，作業(yè)前應(yīng)通過(guò)就地或遠(yuǎn)傳儀表，放空導(dǎo)淋、現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)等多種方式確保內(nèi)部為常壓，確保能量隔離、人員保護(hù)措施到位，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。

5.氣化爐停車(chē)后未泄壓前，嚴(yán)禁對(duì)氧管線(xiàn)系統(tǒng)進(jìn)行泄壓操作。

6.氣化爐一次點(diǎn)火失敗或者中間熄火時(shí)，應(yīng)重新進(jìn)行置換，取樣分析合格前，嚴(yán)禁重新點(diǎn)火。

7.變換爐、甲烷化爐、氨合成塔觸媒床層熱點(diǎn)溫度、外壁溫度超過(guò)最高允許值，且無(wú)下降趨勢(shì)時(shí)，應(yīng)立即停車(chē)處置，保持系統(tǒng)正壓。

附錄4

過(guò)氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況

安全處置要點(diǎn)

1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過(guò)濾器、濃縮蒸發(fā)器、樹(shù)脂塔、雙氧水貯罐等設(shè)備設(shè)施，溫度或者壓力異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場(chǎng)人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲(chǔ)存裝置設(shè)施的措施。

2.出現(xiàn)以下任一異常工況時(shí)，應(yīng)觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車(chē)或者手動(dòng)一鍵停車(chē)后處置：

（1）氫化塔氣液分離器、氧化塔去氧化液槽的氣液分離器（或內(nèi)置氣液分離器）、逆流氧化工藝的氧化塔底部液位持續(xù)降低至低低限報(bào)警；

（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；

（3）并流氧化工藝，氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動(dòng)導(dǎo)致高高限報(bào)警；逆流氧化工藝，氧化塔頂出口的尾氣凝液受槽的液位異常波動(dòng)導(dǎo)致高高限報(bào)警；

（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續(xù)高位運(yùn)行導(dǎo)致高高限報(bào)警；

（5）萃余液中雙氧水含量超過(guò)0.3g/L，應(yīng)立即再次進(jìn)行復(fù)核分析，確認(rèn)后立即停車(chē)；

（6）萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴(yán)重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴(yán)重乳化現(xiàn)象；雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過(guò)調(diào)整工藝參數(shù)仍無(wú)法消除工作液帶水現(xiàn)象；

（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過(guò)2%。

3.過(guò)氧化氫生產(chǎn)裝置正常停車(chē)后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/L以下時(shí)，嚴(yán)禁從氫化塔、氧化塔退料；氫化系統(tǒng)、后處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應(yīng)分別退料至獨(dú)立的儲(chǔ)槽。

4.過(guò)氧化氫生產(chǎn)裝置停車(chē)后需進(jìn)行全系統(tǒng)檢維修時(shí)，應(yīng)將檢修單元工作液清空、清洗和置換，采取關(guān)閉閥門(mén)、加裝盲板、切換設(shè)備等物料能量隔離措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過(guò)濾器的，作業(yè)人員嚴(yán)禁超過(guò)6人。

5.配制釜運(yùn)行過(guò)程中溫度或壓力異常升高時(shí)，應(yīng)聯(lián)鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開(kāi)啟夾套或者盤(pán)管等冷卻方式進(jìn)行間接冷卻，并聯(lián)鎖開(kāi)啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專(zhuān)用地槽，嚴(yán)禁封閉配制釜放空管線(xiàn)。配制釜溫度超高時(shí)，嚴(yán)禁向釜內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。

6.氫化系統(tǒng)停車(chē)后應(yīng)使用氮?dú)庵脫Q，直至氫化系統(tǒng)氫含量低于0.5%（體積百分比）后用氮?dú)膺M(jìn)行保壓；氫化系統(tǒng)未置換合格前，嚴(yán)禁進(jìn)行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè)；氫化系統(tǒng)開(kāi)車(chē)前應(yīng)采用氮?dú)庵脫Q涉及氫氣的管道及設(shè)備，直至設(shè)備及管道中氧氣濃度小于2%（體積百分比）。

7.通過(guò)遠(yuǎn)程自動(dòng)加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進(jìn)料管線(xiàn)上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應(yīng)保持在2-6mg/L（以磷酸計(jì)），氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/L（以磷酸計(jì)）時(shí)，應(yīng)停止上下游進(jìn)料，應(yīng)利用自動(dòng)加酸系統(tǒng)緊急通過(guò)固定管線(xiàn)向氫化液儲(chǔ)槽、氧化液儲(chǔ)槽自動(dòng)加酸或穩(wěn)定劑，嚴(yán)禁采用人工方式手動(dòng)加酸或穩(wěn)定劑。

8.氧化殘液分離器或氧化殘液儲(chǔ)槽溫度異常升高時(shí)，應(yīng)聯(lián)鎖注入純水稀釋?zhuān)�同時(shí)進(jìn)行撤料；嚴(yán)禁關(guān)閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲(chǔ)槽頂部放空管線(xiàn)手閥。氧化塔內(nèi)殘液不穩(wěn)定、氧化塔底溫度高時(shí)，應(yīng)加大氧化塔殘液排污頻次，必要時(shí)緊急停車(chē)并排查導(dǎo)致氧化殘液異常工況的原因，排查出原因并恢復(fù)正常后再進(jìn)行開(kāi)車(chē)。

9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時(shí)，應(yīng)立即停止蒸汽加熱并使用氮?dú)饣蛘叨栊詺怏w吹掃催化劑床層、白土床進(jìn)行降溫，嚴(yán)禁使用空氣吹掃降溫。

10.雙氧水純化單元樹(shù)脂塔停運(yùn)后，應(yīng)對(duì)樹(shù)脂塔內(nèi)雙氧水退料，退料完成后，從樹(shù)脂塔底部注入純水，置換出樹(shù)脂床內(nèi)殘留的雙氧水，水洗液經(jīng)檢測(cè)合格后，使用甲醇溶液對(duì)樹(shù)脂床再生（或者直接采用水洗方式再生），再生合格后，在樹(shù)脂塔重新投入使用前，保持純水浸沒(méi)樹(shù)脂床。樹(shù)脂塔內(nèi)嚴(yán)禁殘留游離態(tài)雙氧水，嚴(yán)禁僅通過(guò)氮?dú)鈮毫系姆绞竭M(jìn)行雙氧水退料。

11.雙氧水儲(chǔ)罐溫度或者壓力異常升高時(shí)，應(yīng)聯(lián)鎖向罐內(nèi)分別加入純水和穩(wěn)定劑，開(kāi)啟儲(chǔ)罐噴淋設(shè)施，嚴(yán)禁現(xiàn)場(chǎng)人工作業(yè)。

http://www.mem.gov.cn/gk/zfxxgkpt/fdzdgknr/202404/t20240430_486684.shtml